5 étapes pour fabriquer un didgeridoo en eucalyptus

Un didgeridoo est un tronc d’eucalyptus naturellement creusé par les termites. Cependant, plusieurs étapes séparent le tronc brut de l’instrument abouti. Le savoir-faire du fabricant de didgeridoos (didg-crafter ou didg-maker) s’avère essentiel. Voici donc les différentes étapes de fabrication d’un didgeridoo en eucalyptus. Les photos ont été prises lors de mon voyage en Australie. Je les ai prises pendant que je fabriquais mon didgeridoo avec Bob Druett à Darwin (Australie).
Prêt pour un voyage dans l’atelier d’un des meilleurs didg-maker mondial ? C’est parti !

Le bush Australien à la saison des pluies… Attention aux crocos !

Étape 1 : La coupe de l’eucalyptus

Tout d’abord, sachez que pour trouver votre tronc d’eucalyptus, il vous faudra affronter la chaleur et l’humidité du bush (quand j’y étais, il faisait 40 ° avec quasiment 90 % d’humidité !). À cela, ajoutez les mouches, réputée pour rester collée aux visages même lorsqu’on les en chasse. Elles viennent même « picorer » dans vos yeux pour y boire !
Vous avez maintenant une petite aperçue de l’ambiance locale. Dans cette nature encore sauvage, le fabricant (motivé !) de didgeridoos doit trouver les eucalyptus creux. Tout son travail est de repérer les arbres qui seront creusés suffisamment, mais pas trop. Le didg-maker coupe alors l’eucalyptus à la base pour garder un tronc brut d’environ 2 mètres.

Tronc d’eucalyptus coupés en 2007 dans le bush Australien.

Étape 2 : Le séchage du tronc

Après l’avoir évidé des galeries de termites et allégé de son écorce, le tronc d’eucalyptus est ensuite ramené à l’atelier où il entame une période de séchage qui peut varier entre 6 à 8 mois. Une fois le bois parfaitement sec, le fabricant de didgeridoos va être soumis à un grand défi : tirer le meilleur instrument de ce tronc. Et ça n’est pas rien…

Les termites sont ainsi faites qu’elles ne creusent pas l’arbre régulièrement. L’intérieur du tronc est donc parsemé de creux et de recoins qui peuvent s’avérer être autant de qualités que de défauts pour notre futur didgeridoo. Et c’est ici que réside tout l’art du didg-maker. Celui-ci devra couper le tronc au bon endroit pour révéler le didgeridoo « ultime » encore caché dans la masse. Quand on sait que la taille moyenne d’un instrument se situe entre 1m20 à 1m80 et que l’on peut diminuer la longueur du tronc par ses deux extrémités, on comprend vite que les combinaisons sont quasiment infinies !

Étape 3 : L’intérieur du didgeridoo

Le tronc est maintenant aux bonnes dimensions. Cependant, on ne parle pas encore d’un réel didgeridoo. L’intérieur doit être recreusé pour affiner la jouabilité et ses qualités acoustiques. Quand à la cloche, elle est élargie permettant au son de mieux résonner. Toute cette étape est un vrai travail d’orfèvre !
À ce propos, je me souviens d’une anecdote chez Bob. Je creusais la cloche de mon futur didgeridoo (cf. photo). Tout allait bien, quand j’ai eu le malheur de retirer quelques millimètres en trop d’épaisseur de bois (sur un centimètre carré !). Cette erreur (que je n’imaginais pas si grave) eut pour conséquences de déséquilibrer tout le jeu de l’instrument. Il aura fallu deux heures à Bob en retirant quelques copeaux de bois sur la partie haute du didgeridoo pour réajuster le tir et retrouver la jouabilité initiale. Ouf ! Mon didgeridoo était sauvé !

La cloche est « nettoyée » pour mieux faire sonner le didgeridoo.

Étape 4 : L’extérieur du didgeridoo

Après l’intérieur, l’extérieur. Le didgeridoo va maintenant suivre un réel programme amincissant ! Le fabricant va retirer la partie excédante du bois, pour donner à l’instrument sa forme définitive. Là encore, la précision est de mise, car l’épaisseur de la paroi se doit d’être régulière sur toute la longueur au risque de provoquer des tensions allant jusqu’à faire apparaître des fissures. Il faudra aussi repérer préalablement les galeries de termites afin d’éviter l’apparition de trous dans le corps de l’instrument. Souvenez-vous, les termites aiment creuser biscornu… ! Ce sont ces mêmes galeries qui apparaîtront à l’extérieur sous forme de bosses une fois l’instrument terminé.

Avant et après le travail extérieur effectué. On peut voir les bosses du didgeridoo, vestige du travail des termites.

Étape 5 : Les finitions

Notre didgeridoo est quasiment terminé. La note est ajustée, puis viennent les finitions propres à chaque fabricant. Dans notre cas, plusieurs fines couches de vernis sont appliquées en intérieur et extérieur afin de protéger le bois, lui donner tout son éclat et faire ressortir les qualités acoustiques de l’instrument. Il ne reste plus qu’à lui ajouter une embouchure en cire d’abeille ou en bois et le tour est joué !

Le didgeridoo est recouvert de plusieurs couches de vernis pour sublimer les veines et les couleurs du bois.

Ici, l’embouchure est en bois, plus confortable et plus stable que la cire d’abeille.

Conclusion : fabriquer un didgeridoo est un réel savoir-faire !

Être didge-crafter ne s’invente pas ! Cela s’apprend avec le temps en affinant toujours un peu plus ses recherches. Et rares sont les fabricants qui ont poussé l’exigence du détail comme le fait Bob Druett. J’ai écris un article sur 5 fabricants de didgeridoo qui ont su, grâce à leur passion, repousser toujours un peu plus les limites de la finesse. Sinon, si l’aventure vous tente, Didgeridoo-passion propose désormais des troncs d’eucalyptus bruts à la vente. Un chouette défi si vous êtes bricoleur ! En attendant, n’hésitez pas à partager vos questions ou votre expérience de fabrication !